最新情報:自動車業界について、ストルアスの最新情報をご覧ください。

ストルアスでは、自動車産業の微細構造検査において、大きな課題から、日々の業務における小さな問題まで、日々解決案を研究しつづけております。ここには、その結果を掲載しております。皆様の作業工程を最適化するためにご使用いただければ幸甚です。

溶接部品の課題

自動車産業の接合と溶接技術は常に進化し続けています。部品形状や素材はさらに複雑化し、溶接部はさらに小さくなっています。品質保証検査に使用される溶接部の試料作製を迅速で効率的に行うために、最新微細構造検査技術をご覧ください。

スパークプラグ

スパークプラグの検査では、コンポーネントの中央を正確に縦方向に切断する必要があります。長い円筒形状を正確に切断するためには、確実に固定して、切断幅を最小限に抑えることが重要です。このソリューションは、固定に最も適した固定具と、最小の厚さの切断ホイールを選択することにより正確な切断を実現します。

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ステアリングラックの課題

高周波焼入れの生産ラインは大量の試料を作製するため、待機時間が生じると、コストは増大します。ゆえに待機時間の短縮が課題です。ステアリングラックの焼き入れ工程の検証は、その材料特性が極めて重要な構成部品の特定領域に対するCHD測定によって実施されます。これは、研磨、エッチング、CHD測定の工程を実施するために、6個の試料を作製するためのソリューションです。

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等速 (CV) ジョイントの課題

部品の形状と切断部の面積によって切断が難しく、硬化処理された材料からの内部応力によって切断ホイールの挟み込みが生じる恐れがあります。このソリューションは、特に焼き入れ処理された等速 (CV) ジョイントの外輪のスプラインやボールトラックをスマートクランプと自動装置を使用して、再現性を確保した硬さを試験する様子を実演します。

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ギアの課題

ギアには様々な大きさと形状があり、摩耗抵抗を高めるために硬化処理されています。ヘリカルギアの切断作業には、歯の表面に切断ホイールを挟み込む危険がないか垂直検査を行う必要があります。このソリューションは、自動運転を取り入れることにより、工数削減、再現性を確保しながら、焼き入れ処理されたヘルカリギアを切断、表面硬さ測定する様子です。

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クランクシャフトの課題

複雑な形状のクランクシャフトは切断が容易ではありません。複数の切断を行うためにシャフトを並べるのは困難で、クランプのやり直しは時間がかかります。自動化により、再現性を確保。微細構造検査用にクランクシャフトの試料を作製する際、合計切断時間を90分まで短縮するソリューションをご紹介します。

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等速 (CV) ジョイントの課題

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ギアの課題

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リチウムイオンバッテリーの課題

リチウムイオンバッテリーの寿命は、粒度の違いや、層の厚さの違いなどの微細構造要素によって異なります。このような特性をもった材料で精度の高い製品を生産するためには、専門的な知識から生産プロセスのパラメータを最適化することが必要不可欠です。剥離せずに平滑な表面を維持する試料作製のソリューションをご紹介します。

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